사출 성형이란?

1967년 영화 에서 로빈슨은 더스틴 호프만이 연기한 캐릭터인 벤자민 브래독에게 다음과 같이 한 마디의 진로 조언을 건넵니다."플라스틱." 로빈슨이 옳은 생각을 한 것 같습니다. 사출 성형 공정을 통해 플라스틱 수지를 유용한 물건으로 바꾸는 산업 과학은 산업과 우리 생활 대부분에 엄청난 영향을 미쳤습니다.

그리고 사출 성형 공정 는 1930년대에 처음 설계되었으며 원래 금속 다이캐스팅 디자인을 기반으로 합니다. 사출 성형은 스크랩으로 인한 손실 최소화(스크랩 조각을 녹여 재활용할 수 있으므로), 최소한의 마감 요구 사항 등 대체 제조 방법에 비해 많은 이점을 제공합니다. 사출 성형은 금속 다이캐스팅과 달리 용융된 금속을 단순히 부을 수 있지만 플라스틱 수지는 힘을 가해 주입해야 한다는 점에서 차이가 있습니다.

이 프로세스는 대규모 사출 성형기는 컴퓨터 부품부터 플라스틱 할로윈 거미까지 다양한 제품을 생산하기 위해 6가지 주요 공정을 통해 수지를 발전시킵니다. 사출 성형기는 복잡한 장비이지만 사출 장치와 클램핑 장치라는 두 가지 기본 요소로 구성됩니다.

이 공정은 사출 및 냉각 공정을 수용하기 위해 압력으로 고정된 금형에서 시작됩니다. 그런 다음 펠릿화된 수지를 기계에 공급한 다음 적절한 착색제를 넣습니다. 그런 다음 수지가 사출 배럴에 떨어지면 녹을 때까지 가열된 다음 나사 또는 래밍 장치를 통해 금형에 주입됩니다.

그런 다음 용융된 플라스틱을 금형 안에 넣고 유압 또는 기계적 압력을 가하여 금형 내의 모든 캐비티가 채워지도록 하는 체류 단계가 시작됩니다. 그런 다음 플라스틱을 금형 내에서 식힌 다음 금형의 두 반쪽을 분리하여 열립니다. 마지막 단계에서는 이젝팅 핀을 사용하여 플라스틱 부품을 금형에서 꺼냅니다. 완성된 부품에는 러너라고 하는 불필요한 부품이 포함될 수 있으며, 이를 잘라내어 재활용합니다. 전체 공정은 주기적으로 진행되며, 필요한 냉각 시간에 따라 10초에서 100초 사이의 사이클 시간이 소요됩니다.

사출 성형 공정에는 몇 가지 복잡한 계산이 필요합니다. 모든 다른 유형의 수지에는 반드시 고려해야 하는 수축 값이 있으며 금형에서 이를 보정해야 합니다. 이 값을 정확하게 결정하지 않으면 최종 제품의 크기가 잘못되거나 결함이 포함될 수 있습니다. 일반적으로 이 문제는 먼저 금형에 레진을 채우고 압력을 가한 다음 수축을 보정하기 위해 레진을 더 추가하여 보정합니다. 다른 문제로는 용융 온도가 너무 높게 설정되어 부품이 타거나 표면 온도가 고르지 않아 뒤틀림이 발생하거나 사출 스트로크가 너무 느려서 불완전하게 충전되는 경우 등이 있습니다.

사출 금형 자체는 의외로 비싸서 때로는 $100,000이 넘을 수 있습니다. 그러나 원하는 부품 수량이 충분히 많으면 금형 비용이 상대적으로 미미해지며 결과물인 플라스틱 부품의 가격도 매우 합리적으로 책정됩니다. 일부 금형은 두 개 이상의 캐비티로 제작되며, 이러한 다중 캐비티 금형은 단일 캐비티 금형보다 비용이 많이 들지만 생산 효율성이 향상되어 부품당 비용이 최소화됩니다.

사출 성형 는 다양한 플라스틱 수지와 함께 사용할 수 있습니다. 이러한 유형의 몰딩에 가장 많이 사용되는 수지는 폴리프로필렌(PP), 폴리에틸렌(PE), ABS입니다. 각 수지에는 고유한 장단점이 있으며 최종 부품의 원하는 특성에 따라 선택됩니다.