szansa chińskiej firmy produkującej formy

W celu produkcji form wtryskowych procesory mogą zaoszczędzić koszty i czas oraz poprawić wydajność produkcji form wtryskowych, producenci form coraz częściej wykorzystują nowe materiały i nowe technologie, a te nowe materiały i nowe technologie w pewnym stopniu reprezentują nowy trend w produkcji form wtryskowych z tworzyw sztucznych.

Nowy materiał promujący rozwój wkładek do form

Nowy materiał może obniżyć koszty inwestycyjne i czasowe producenta form wtryskowych. Nowy stop kobaltowo-chromowy o nazwie MP1, opracowany specjalnie dla urządzeń do szybkiego prototypowania (RP), został opracowany w procesie bezpośredniego spiekania laserowego metali (DMLS). Materiał pochodzi od niemieckiego dostawcy sprzętu i materiałów do szybkiego prototypowania, firmy EOS (ElectroOpticalSystems) GmbH. Teraz użytkownicy w Ameryce Północnej i Stanach Zjednoczonych za pośrednictwem firm EOS of North America MorrisTechnologies mogą kupić taki materiał.

MorrisTechnologies to firma zajmująca się opracowywaniem form wtryskowych, która po raz pierwszy zastosowała materiały w produkcji komercyjnej. W procesie wykorzystywanym przez firmę wykazano, że stop kobaltowo-chromowy charakteryzuje się wysoką wytrzymałością, wysoką temperaturą i odpornością na korozję. MorrisTechnologies była amerykańską firmą wprowadzającą pierwszą maszynę do szybkiego prototypowania EOS na poziomie EosintM, ponieważ w tym czasie firma przewidywała ogromny rynek szybkiego prototypowania opartego na DMLS. Eksperymenty wykazały jednak, że na rynku wciąż nie ma wielu materiałów spełniających wymagania klientów.

"Istnieje wiele projektów wymagających rozwiązań szybkiego prototypowania, ale w warunkach eksperymentalnych nasi klienci potrzebują materiałów o lepszej odporności na wysoką temperaturę i korozję oraz wyższych właściwościach mechanicznych". Prezes firmy MorrisTechnologies, Greg Morris, powiedział, że "nawet jeśli zajęłoby to więcej czasu i pieniędzy, stal nierdzewna lub inne stopy nadal nie mogą spełnić ich wymagań". "

Aby rozwiązać te problemy, MorrisTechnologies wybrał EOS z materiału kobaltowo-chromowego MP1. Morris powiedział, że twardość stopu Rockwella od 30 do 40 między formą do produkcji małych złożonych produktów, produkty te są obecnie zwykle używane lub metoda obróbki EDM do tworzenia.

Ponieważ struktura warstwy tego materiału jest bardzo cienka, tylko 20 μm, więc produkty mogą być w pełni spiekane. Morris uważa, że takie materiały i technologia spiekania laserowego metali pomogą producentom form wtryskowych obniżyć koszty produkcji cienkich rdzeni i wkładek. "Obecnie nie ma powodu, dla którego wielu producentów form ma przyjąć tę technologię, moim zdaniem dlatego, że wiele osób uważa, że używali tylko starego rdzenia formy produkcyjnej i wnęki za najlepsze". wyjaśnia Morris.

Wyraźnie konserwatywny

Producent form LinearMold & Engineering Inc. CEO JohnTenbusch nie wahał się przyjąć powyższych technik. Ponieważ Tenbusch odkrył, że sprzęt do szybkiego prototypowania firmy EOS do bezpośredniego spiekania laserowego metali, nowi klienci rozszerzyli się nawet na Meksyk i Amerykę Południową.

W procesie produkcji form wtryskowych, użycie typowego sprzętu EDM (EDM) jest bardziej popularne w spawaniu, a cięcie drutem w szybko formującej się formie jest również stopniowym wzrostem wykorzystania. Tenbusch wyjaśnia: "Dzięki cięciu drutem możemy zaoszczędzić czas, to znaczy używamy cięcia drutu do wycinania wnęki, podczas gdy wkładka, taka jak drobne elementy, wykorzystuje proces DMLS do przetwarzania".

Tenbusch wprowadził wysoką dokładność tej metody, ale nie trzeba mieć wielu punktów pomiarowych, podczas gdy mięsień żebrowy można oddzielić i jako otwory wentylacyjne. Można również przetwarzać za pomocą drutu tnącego niektóre wkładki ze stali nierdzewnej i umieszczać je w formie. Jeśli materiał jest wystarczająco twardy i ma wystarczająco długą żywotność, personel przetwarzający nie będzie miał szczegółów niezbędnych do części EDM, a jeśli chodzi o zwykłą wstępnie utwardzoną matrycę azotowaną ze stali o wysokiej wytrzymałości na rozciąganie. Użycie cięcia drutem może trwać od 4 do 5 tygodni, aby zakończyć produkcję formy, co przyspieszyło pierwotną przyczynę leżącą w wymienionym sprzęcie DMLS EOS EDM.

Co-Cr-MP1 to rodzina EOS nowej stali nierdzewnej 17-4 w serii, planowana na rynek w tym roku jest MaragingSteelMS1, jest to 18 martenzytyczna stal 300 (model: 1.2709), jej wydajność jest co najmniej równoważna lub nawet lepsza od tradycyjnej stali formierskiej, bardzo odpowiednia do produkcji przy użyciu wkładki do formy DMLS.

Mniej polerowane, wielopowłokowe

U.S. Bales Mold Service, Inc. jest wiodącym producentem form wtryskowych świadczącym usługi polerowania i galwanizacji. W trosce o obniżenie kosztów ponoszonych przez klientów, firma obecnie rzadko korzysta z technologii polerowania EDM klasy premium, zastępując ją wprowadzeniem technologii galwanizacji powłok powierzchni form. Prezes Bales Mold Service Company, Steve Bales, powiedział: "Obecnie nie jest wymagane każdorazowe polerowanie form, a wykorzystanie powłok stopniowo rośnie. Przyjęliśmy zamiast polerowania galwanicznego EDM na żywo, można zaoszczędzić czas i pieniądze dla klientów."

Jak wszyscy wiemy, wypełniacze skracają żywotność form wtryskowych. Wraz z formowaniem wtryskowym rosnącej ilości wypełniacza, wypełniacz do formy spowodowany korozją i zużyciem, aby podkreślić rosnący problem. Wzrost liczby powłok na formy, takich jak Nicklon (powłoka niklowo-PTFE) i Nibore (azotek niklowo-borowy), jest w stanie zapewnić bardzo dobrą ochronę. Jednocześnie dodatki do smarów plastycznych są drogie w porównaniu z powłokami i bardzo tanie.

Ritemp należy zapewnić odpowiednią temperaturę z

Australijska firma Ritemp Corporation (australijski oddział ComtecIPE, dostawcy sprzętu przetwórczego i pomocniczego) w 2005 roku wprowadziła na rynek technologię chłodzenia form Ritemp. Obecnie technologia ta jest wyłącznym przedstawicielem SWM & Associates Inc. w Ameryce Północnej.

Zastosowanie technologii chłodzenia form Ritemp pozwala osiągnąć wyższą wydajność chłodzenia i krótsze czasy cykli. Takich jak formowanie wtryskowe powłoki elektrycznej 15g, użyj GEPlastics NorylPA / PPE, dla formy dwugniazdowej, cykl formowania 18s. Dzięki zastosowaniu technologii chłodzenia Ritemp można użyć formy czterogniazdowej i skrócić cykl formowania do 13 s, a uzyskana wydajność może wynieść ponad 7 milionów. Firma SWM & Associates Company uważa, że jeśli dalszy sprzęt może obsługiwać więcej produktów, cykl formowania można nawet skrócić do 10 sekund.

Ritemp działa w następujący sposób: Ritemp z powierzchnią formy w zbiorniku wody chłodzącej zamiast armatki wodnej. Próżnia wytworzona przez usunięcie powietrza i wody do temperatury wrzenia w chłodni. Woda odparowuje do powierzchni formy w procesie wymiany ciepła, a następnie jest odprowadzana przez zlew. W procesie parowania cząsteczki wody absorbują ciepło i poprzez system kontroli temperatury formy regulują poziom ciepła, zapewniając w ten sposób odpowiednią temperaturę formy.

Zastosowanie zanurzonej wkładki do bramy w celu wyeliminowania widocznych śladów

Ta zanurzona wkładka bramowa z Niemiec, firmy i-mold, jej miejsce wtrysku zostało zaprojektowane w produktach końcowych, podczas gdy kanał przepływu od przodu jest otwarty, dzięki czemu powierzchnia pozycjonowania produktów na bramie jest niepozorna. Na przykład w produkcie zewnętrzna krawędź bocznej bramy na dole mięśnia żebrowego, ludzie nie widzą oczywistych oznak bramy.