Kapitel 19, Regler för grindkonstruktion

Grundläggande egenskaper hos en väl utformad grind

En korrekt utformad grind ger ett snabbt, enhetligt och helst enkelriktat formfyllnadsmönster med en korrekt frystid för grinden.

Plats för grind

Grinden bör placeras i detaljens tjockaste område, helst på en plats där detaljens funktion och utseende inte försämras. Detta leder till att materialet flödar från de tjockaste områdena till tunnare områden till de tunnaste områdena och hjälper till att bibehålla flödes- och packningsvägarna. Grinden bör placeras centralt så att flödeslängderna är lika stora i varje ände av detaljen. Numerisk simulering av gjutningsprocessen är ett effektivt verktyg som kan användas för att jämföra effekterna av olika grindkonstruktioner.

Undvika vanliga problem

Felaktigt placerade grindar orsakar ofta följande problem; tänk på dem när du utformar leveranssystemet.

Portar symmetriskt för att undvika skevhet
Symmetriska delar bör förses med symmetriska grindar för att bibehålla symmetrin. Asymmetriska flödesvägar gör att vissa områden kan fyllas, packas och frysas innan andra områden fylls. Detta leder till olika krympning och sannolikt skevhet i detaljerna.

Ventilera ordentligt för att förhindra luftfällor
För att undvika luftfällor ska grindarna vara placerade så att den luft som finns i hålrummet kan komma ut under injektionen. Om luften inte släpps ut kommer det att resultera i ett kort skott, en brännmärkning på gjutformen eller högt fyllnings- och packningstryck nära portarna.

Förstora porten för att undvika jetting
Portarnas placering och storlek ska förhindra jetting, dvs. att smältan ser ut som en sträng eller som spagetti i korta sekvenser. Jetting kan förhindras genom att förstora porten eller genom att placera porten så att flödet riktas mot en hålrumsvägg.

Placera svets- och smältlinjerna noggrant
Grindens placering ska leda till att eventuella svets- och smältlinjer bildas på lämpliga ställen som inte stör detaljens funktion eller utseende.

Portlängd

Grindlängden bör vara så kort som möjligt för att minska ett alltför stort tryckfall över grinden. En lämplig grindlängd varierar från 1 till 1,5 mm (0,04 till 0,06 tum).

Grindstorlek

Grindarna ska alltid vara små i början av designprocessen så att de kan förstoras vid behov. Det är inte lika lätt att minska portstorleken som att förstora den.

Gate-tjocklek

Porttjockleken är normalt 50 till 80 procent av tjockleken på portväggens sektion. För manuellt trimmade grindar kan grindtjockleken ibland vara densamma som tjockleken på väggsektionen. För automatiskt trimmade grindar är grindtjockleken normalt mindre än 80 procent av tjockleken på grindväggsektionen för att undvika att detaljen förvrids när grinden bryts. Typiska diametrar vid grindänden för stift- och undervattensgrindar varierar från 0,25 till 2,0 mm (0,01 till 0,08 tum).

Avfrysningstid

Avfrysningstiden vid grinden är den maximala effektiva kavitetspackningstiden. Men om porten är för stor kan det hända att frysning sker i detaljen snarare än i porten, eller om porten fryser efter att packningstrycket har släppt kan flödet vända från detaljen tillbaka in i löpsystemet. En väl utformad tid för frysning av grinden förhindrar också återflöde av det injicerade materialet.

Fiberfyllda material

Fiberfyllda material kräver större portar för att minimera att fibrerna går sönder när de passerar genom porten. Användning av små grindar, t.ex. ubåts-, tunnel- eller stiftgrindar, kan skada fyllmedlen i fyllda material. Portar som ger ett enhetligt fyllningsmönster (t.ex. en kantport) och därmed en enhetlig fiberorienteringsfördelning är att föredra framför portar av punkttyp.